Dans un contexte en constante évolution, les producteurs disposent désormais de technologies de pointe. Les équipements de transformation des produits alimentaires sont indéniablement une composante essentielle de l’industrie. L’intégration de machines de process est alors désormais incontournable pour accroître notamment votre productivité et normaliser vos produits. Elles vont intervenir à chaque étape de la transformation pour obtenir un produit fini ou semi-fini au bout de la chaîne. Tous les types d’industrie y ont recours, mais nous allons nous intéresser tout particulièrement à l’industrie agroalimentaire.
L’utilité des machines de process
Les installations industrielles automatisées ne présentent que des avantages. Avant de vous lancer, veillez cependant à faire appel aux services d’un fournisseur de machines de process fiable et professionnel, car l’avenir de votre société en dépend entièrement.
Un rendement accru
Le plus gros bénéfice que vous tirez de l’usage de ces machines est l’augmentation de votre productivité. Vous obtenez ainsi une plus grande quantité de produits. La tâche est très vite accomplie, puisque ces outils sont beaucoup plus rapides que nous, les êtres humains. Étant donné que ce sont des robots, ces derniers peuvent travailler à toute heure et tous les jours s’il le faut. Le problème de main-d’œuvre ne se pose pas non plus.
Vous assurez également une meilleure gestion des commandes. Ces divers avantages conjugués rendront votre entreprise encore plus compétitive.
Une normalisation des produits
Comme toutes les étapes sont programmées et les tâches effectuées de la même manière, vos produits finis sont uniformes. Il est tout de même très important de respecter les bonnes quantités pour éviter toute mauvaise surprise à l’arrivée. Ce dosage fixe des matières premières vous permet une meilleure gestion de vos finances. Vous ferez des économies au bout du compte, car les gaspillages sont limités. Les risques d’erreur sont aussi réduits au maximum.
La tête de ligne biscuiterie et chocolaterie
Même dans l’industrie alimentaire, le concept de design a sa place. En particulier dans les secteurs des biscuits, du chocolat et de la confiserie. Bien sûr, les formes géométriques restent d’actualité, mais il est important de donner à vos produits des formes spéciales. La décoration joue ici un rôle marketing important. Les machines rotatives et les extrudeuses vous permettront de donner différents aspects et formes à votre pâte.
La rotative à biscuits
Il vous suffit de programmer la machine, mettre les bons ingrédients avec leur bon dosage, et elle se charge du reste. À l’arrivée, vos biscuits seront uniformes. Cependant, n’oubliez pas de prêter une attention particulière à la qualité de la pâte que vous utilisez. Autrement, cela risque de nuire au bon fonctionnement de la machine et de compromettre le résultat final. L’insertion de motifs, d’écritures et de dessins en 2D est tout à fait possible pour agrémenter le tout. Vous pouvez utiliser différentes textures comme de la crème, de la gelée ou encore du caramel.
L’extrudeuse pour chocolat
L’extrusion est une technique qui consiste à transformer une matière par pression dans un cylindre chauffé afin de lui donner une forme voulue après passage à travers une filière. Vous avez au départ une masse à base de chocolat qui est injectée dans l’extrudeuse à vis. Après pression, celle-ci adopte une consistance solide ou semi-solide. La machine va lui conférer une forme ayant une découpe transversale homogène.
À ce stade, le chocolat peut être momentanément malléable pour être déformé et manipulé. À la fin du processus, un couteau rotatif à fil va découper chaque morceau en fonction de l’aspect souhaité et programmé. Les dernières innovations vous offrent la possibilité de faire appel à une impression 3D par extrusion. Dans tous les cas, nous vous recommandons de faire très attention à la température à chaque étape du processus.
La remplisseuse fermeuse de seaux
Une remplisseuse, comme son nom l’indique, a pour fonction de remplir les emballages d’un produit. Dans ce cas précis, votre conditionnement est un seau. Votre machine, dirigée par un seul opérateur, va alors avoir deux rôles, celui de remplissage et de scellage. Le secteur de la Restauration Hors Foyer est la cible principale de ce type d’empaquetage. Il existe sur le marché différentes versions de la remplisseuse de seaux, à savoir :
- La version propre : consiste en un remplissage dans un environnement aseptisé.
- La version ultra-propre : dédiée aux produits laitiers frais dont le pH est inférieur à 4,5. Le contenant et son opercule ont au préalable fait l’objet d’une décontamination. L’air doit être stérile pour éviter toute forme de souillure du produit. Un lavage est effectué à la fin pour tout désinfecter.
- La version aseptique : concerne les substances ayant un pH neutre. L’enceinte doit également être stérile, tout comme l’intérieur et l’extérieur des seaux ainsi que leur couvercle. Ces derniers ne laissent transpercer ni la lumière ni l’oxygène. La durée de conservation peut alors aller jusqu’à douze mois.
Le respect des normes sanitaires est primordial pour préserver la qualité de vos produits et pour prévenir toute sorte de contamination.
La thermoformeuse haute cadence
Le thermoformage est une technique qui consiste à donner une forme à partir d’un moule à un matériau plastique sous l’action de la chaleur. Des panneaux électriques chauffent ce matériau en forme de feuille ou de bobine. Une fois la température dite de formage atteinte, il devient caoutchouteux. Il va épouser parfaitement la forme du moule en aluminium pour un résultat optimal, et cela, au millimètre près. Laissez le tout refroidir correctement pour un démoulage parfait. Vous avez la possibilité de régler la puissance de chaque panneau chauffant et l’adapter à vos besoins.
La thermoformeuse haute cadence permet une production en série limitée ou en grande quantité. Elle peut également prendre en charge les matériaux dont l’épaisseur est inférieure à 1 000 µm pour une largeur maximum de 560 mm.
La machine de conditionnement liquide et poudre
L’emballage joue un rôle important, car de prime abord, il est censé protéger votre produit tout en préservant sa qualité. N’oubliez pas qu’il est soumis à diverses conditions comme l’humidité, les chocs, la chaleur, etc. Tous ces paramètres sont à prendre en compte. Votre packaging doit avant tout être adapté à la nature de votre produit. Il existe sur le marché des machines de conditionnement de haute cadence. Elles peuvent fabriquer jusqu’à 2 000 packagings en seulement une minute. Les machines à emballer sous sachet sont compatibles pour le liquide et la poudre. Il vous suffit de modifier le format et procéder à un nettoyage minutieux entre chaque changement. Une personnalisation de vos contenants est également possible.
Un conditionnement liquide
Il est primordial que vous preniez en compte la nature de votre produit ainsi que sa composition chimique. Une bonne gestion du taux de concentration en gaz et en oxygène durant tout le processus de remplissage est nécessaire. Veillez à ce qu’il n’y ait pas d’interaction entre le contenant et son contenu, car cela risque d’impacter sur la nature de ce dernier. Pour contenir du liquide, vous avez les bouteilles, les bocaux, les flacons ou les briques.
L’ensemble est couramment appelé emballage primaire. Cette dernière sera regroupée en lot dans des emballages secondaires qui seront acheminés sur les lieux de vente. Vous avez des caisses, des cartons et des packs.
Un conditionnement poudre
Nous vous conseillons des sacs films à haute barrière et antistatiques, ou un mélange d’aluminium et de film métallisé. Vous avez aussi la possibilité d’opter pour du papier kraft. En outre, il est impératif de dégazer vos produits, car l’air restant altère leur qualité au fil du temps. Il risque également de déformer vos emballages. Vous disposez d’emballages en sacs, en doypacks ou en blisters.
